Dans le cadre de nombreux projets de planification d’usine, il est souvent question de restructuration. En effet, plusieurs raisons peuvent conduire à un déménagement d’usine ou à une réorganisation de la production :
- Une partie de la production doit être transférée vers un nouveau site.
- Une nouvelle génération de produits remplace l’ancienne.
- Une nouvelle commande en série est sur le point d’être lancée.
- Une technologie innovante promet des opportunités de croissance.
Dans ces situations, il devient nécessaire de réorganiser l’espace de production. Parfois, il est possible de libérer de la place là où la production existante peut être déplacée, rendant l’échange entre l’ancien et le nouveau site avantageux. Cependant, cette solution n’est pas toujours réalisable. Dans de nombreux cas, il est nécessaire de repenser entièrement l’organisation de l’usine, ce qui déclenche un projet de restructuration complexe.
Multiples variantes de réorganisation
Très vite, la question se pose : par où commencer ? Des idées qui avaient été repoussées refont souvent surface, comme :
« Puisque nous nous occupons de cette partie, pourquoi ne pas en profiter pour traiter cet autre problème, que nous voulions résoudre depuis longtemps ? »
Ce raisonnement élargit rapidement le champ des possibilités. Plus l’organisation est remise en question, plus les variantes d’agencement se multiplient, rendant l’orientation difficile. Chaque acteur ayant des objectifs et des attentes différents, il devient essentiel de prendre en compte toutes les variables.
Les premières ébauches de nouveaux agencements de production commencent à circuler, illustrant diverses configurations possibles. Il est conseillé de rapidement modéliser ces idées à l’échelle réelle pour éliminer les variantes impraticables. Toutefois, cela ne fait que réduire partiellement les options, car un nombre considérable de variantes restent en jeu, nécessitant souvent d’innombrables heures d’étude et d’ajustement.
Pendant ce temps, il est facile de perdre un temps précieux à résoudre des détails techniques concernant la disposition des installations dans les variantes X, Y ou Z, sans avoir encore défini les objectifs principaux ou les indicateurs clés de performance pour la restructuration.
Une méthode pour réussir la planification
Souvent, on commence par la fin, en se concentrant sur les détails avant d’avoir établi une vue d’ensemble. Pourtant, une planification méthodique d’usine permet de prendre du recul au moment de réorganiser la structure. Plutôt que de positionner immédiatement les équipements et installations dans une disposition détaillée, il est plus judicieux de commencer par évaluer les besoins en termes de surfaces et d’espaces, sans se soucier de la géométrie des équipements.
Ce processus génère un agencement global, que l’on peut ensuite évaluer. Une fois les variantes préférées identifiées, les détails peuvent être affinés, ce qui permet de gagner du temps et d’optimiser les résultats.
Dans cette démarche, les flux de valeur de l’usine constituent une boussole essentielle. Ils peuvent être décrits indépendamment de la géométrie des équipements et associés aux besoins en espace. L’usage d’outils de planification numérique permet alors de travailler de manière plus efficace et rapide. Nous illustrons ce processus dans une vidéo explicative, montrant comment la planification numérique peut faciliter un déménagement d’usine réussi.
Un processus continu : après le déménagement, vient le prochain
Le recours à des modèles d’usine numériques présente un autre avantage : il permet de développer une compétence en interne pour les projets futurs. L’expérience montre que les besoins en planification d’usine ne cessent de croître, car les cycles d’innovation raccourcissent. Cela entraîne des changements fréquents dans les schémas de production, rendant les configurations stables plus rares.
Le changement et la transformation des usines sont devenus une priorité pour de nombreuses entreprises. Ainsi, il est important de considérer la restructuration et la planification d’agencement comme une tâche continue. Celles-ci peuvent offrir un avantage concurrentiel à condition d’y répondre rapidement et de manière fiable. Grâce aux modèles d’usine numériques, qui relient le flux de valeurs à l’agencement, il est possible de planifier rapidement et efficacement les changements nécessaires.
Un agencement d’usine optimal est celui qui s’aligne sur un flux de valeur performant. Maîtriser l’intégration numérique du flux de valeur et de la disposition permet d’assurer une planification continue, garantissant des ajustements agiles et efficaces à chaque déménagement d’usine.
